精密机械零件加工中，经常碰到几um公差的产品，华能精密一直在为客户M提供这种高精度的治具，做完DLC处理后保证公差0~0.003mm。不做表面处理，公差做到0~0.003mm相对容易做到，可是增加了表面处理之后，还必须保证这个公差，对加工技术要求，表面处理膜厚控制、检测设备和人员来说，是不小的挑战。
经过几个月的摸索，加工和电镀已不是难题。目前我们所面临的问题是：如何跟客户统一检测结果，减少测量误差。
根据了解客户有三次元和千分尺两种仪器，都可以测量该产品。但是经过我们的品质人员反复测量，分析数据后发现，三次元和千分尺始终存在0.001mm的误差，这对于这种本身公差就只有0.003mm的高精度产品来说，是非常致命的误差，超差0.001mm客户都不接受。
分析影响品质波动的5M1E（人，机器、材料、方法、测量、环境）等因素，其中人员，机器，材料，加工方法，环境都可以做到相对稳定，还必须保证加工现场检测、过程测量、表面处理检测（镀层前后检测）、成品检测、终端客户检测仪器统一，并且要严格控制环境温度，统一校正标准，这样才能将误差降到最低。
经过公司内部评估，分析客户的检测设备后最终达成共识：
1）整个过程都用千分尺测量，加工现场、过程管控、表面处理前后检测，成品检测都统一用千分尺测量；
2）过程测量、出货测量统一检查人员，降低人员因素对检测结果的影响；
3）购买最接近产品尺寸的校正棒，测量后记录检测数据，并寄一支给客户，对比两边的检测数据，如果客户和华能的检测数据一致，则检测数据做到了零误差；如果有差异，会以客户的检测结果为准，华能检测时自动取差值修正；
4）每次测量前，先用标准棒校正千分尺，降低检测仪器误差；同时与客户沟通，要求每次测量前也进行校正。
5）考虑购买更高精度的万分尺进行检测，以更高要求来管控品质。
经过这次特殊对应后，9月份交货的一批产品与客户的检测结果做到了99%相同，相较于前两个月品质有了显著提升。
统一检测标准，分析影响品质的各种因素，并作出有效应对措施，高精度的产品华能精密也能对应。
