在精密机加工行业，深孔加工是一种经常会用到的工艺。说起深孔加工，如果是长轴加工深孔并且量较大时一般会用到深孔钻床。深孔钻床的加工深度可达500 mm，够深吧。但是传统的加工方法在加工精度方面还是有一定的局限性。加工微孔，深细孔时在孔的圆度、内孔光洁度等只能达到初级的精度，要想达到高精密还是得运用新的加工工艺。今天主要讨论我们常用的放电加工。
加工不同的孔会用到不同的放电方式。对于深孔有深孔放电，微孔有微孔放电。这样不仅可以提高效率和精度，也降低了加工的难度。
但是放电加工也有弊端，深孔的电火花加工，由于加工深度值大，加工过程中会出现以下问题:
1，排屑比较困难，很容易发生放电不稳定的现象，甚至发生积碳等异常情况，这样会影响孔的垂直度等；
2，频繁的二次放电会使加工尺寸难以控制；
3，种种放电不良的现象会导致加工速度缓慢、加工异常，因此有必要采用一系列措施来改善这些不良现象。
（1）加快抬刀速度。目前先进的数控电火花机床大多具有高速抬刀功能，将这一功能应用在深窄部位的加工非常有效，高速跳跃的抬刀动作能将加工部位产生的加工屑有效排出，并且减少了空抬刀时间。
（2）摇动加工。可以通过摇动加工方法来改善排屑条件，避免集中放电等不良现象。具体通过对电极选取一个较大的缩放尺寸值，通过摇动加工来补偿尺寸差。
（3）修改一些控制参数。考虑增大脉冲间隙，减少放电时间，增大抬刀高度等来保证加工的消电离，改善排屑状况。不要认为这样设置参数会降低加工效率，实际上在加工深孔时，只有保证加工的顺利进行才能提高加工效率。
（4）火花油下冲法。适当加大冲油压力进行排屑。
（5）及时清理。应随时进行加工监控，建议在放电不稳定的情况下，停机清理工件、电极加工部位的残留屑。
放电加工已经逐步走入精密机加工行业，此项技术的不断革新也为我们机加工行业的飞速发展奠定了坚实的基础。在科学和技术日益进步的今天，华能精密要抓住有利时机，了解及运用世界最前沿的先进技术，为客户提供更多的优质高精密机加工产品。
